Wytłaczanie z rozdmuchiwaniem

O technologii wytłaczania z rozdmuchiwaniem

Jak to działa?

Podczas wytłaczania z rozdmuchiwaniem stopiony plastik jest wytłaczany do pustej rurki (wsadu) zwanej parisonem. Proces zaczyna się od załadowania granulatu polimerowego do wytłaczarki, gdzie jest on ogrzewany do temperatury topnienia i mieszany ślimakiem, tworząc jednorodną lepką masę. Ta masa jest wytłaczana przez głowicę pierścieniową, tworząc parison — rurowy wsad o grubości ścian odpowiadającej przyszłemu wyrobowi.

Następnie wsad trafia do chłodzonej formy metalowej. Ważne jest, aby parison miał właściwą temperaturę — wystarczająco wysoką do odkształcania, ale nie tak wysoką, by opadał pod własnym ciężarem. Forma składa się z dwóch połówek, które zamykają się wokół parisonu, zaciskając górę i dół, tworząc szczelną wnękę.

Kolejny etap to właściwy rozdmuch. Przez specjalny króciec wtłacza się sprężone powietrze (zwykle 5–10 bar) do wnętrza wsadu, nadmuchując go do rozmiaru formy. Pod wpływem ciśnienia plastik rozciąga się i przylega do ścian formy, dokładnie odwzorowując wszystkie detale jej powierzchni — reliefy, gwinty, napisy itd.

Przy kontakcie nadmuchanego wsadu z zimną formą plastik szybko stygnie i twardnieje. Forma wykonana jest z metalu o wysokiej przewodności cieplnej (aluminium lub stal) i często ma układ chłodzenia przyspieszający proces. Gdy wyrób nabierze odpowiedniej sztywności, forma otwiera się i element jest wyrzucany. Nadmiar parisonu (zaciśnięta góra i dół) usuwa się w kolejnych operacjach.

Specyfika procesu produkcyjnego

Ustawienie cyklu produkcyjnego jest czasochłonne — ponad 1 dzień. Wynika to z konieczności precyzyjnego doboru wielu parametrów: temperatury stopu, prędkości wytłaczania, grubości parisonu, czasu chłodzenia, ciśnienia rozdmuchu itd. Każdy wyrób i materiał wymagają indywidualnej regulacji. Technolog musi osiągnąć optymalną równowagę, aby wyrób miał równomierną grubość ścian, był wolny od defektów (jam, odkształceń, nierówności) i spełniał wymagania klienta.

Po ustawieniu cyklu czas wytworzenia pojedynczego wyrobu wynosi około 1 minuty, co zapewnia wysoką wydajność. Dlatego technologia ta stosowana jest do produkcji średnio- i wielkoseryjnej. Nie nadaje się do produkcji jednostkowej z uwagi na długi rozruch, ale idealnie sprawdza się przy partiach od kilku tysięcy do milionów sztuk. Automatyzacja pozwala na pracę z minimalnym udziałem operatora po ustawieniu procesu.