Extrusionsblasformen

Über die Extrusionsblasform-Technologie

Wie funktioniert das?

Beim Extrusionsblasformen wird geschmolzener Kunststoff zu einem Hohlrohr (Vorformling), dem sogenannten Parison, extrudiert. Der Prozess beginnt mit dem Einfüllen von Polymergranulat in den Extruder, wo es auf Schmelztemperatur erhitzt und mit der Schnecke zu einer gleichmäßigen viskosen Masse vermischt wird. Diese Schmelze wird durch eine Ringdüse gepresst und bildet einen Parison — einen Rohrvorformling mit einer Wandstärke entsprechend dem Endprodukt.

Anschließend wird der Vorformling in eine gekühlte Metallform eingelegt. Wichtig ist, dass der Parison die richtige Temperatur hat — heiß genug zum Verformen, aber nicht so heiß, dass er unter dem Eigengewicht absackt. Die Form besteht aus zwei Hälften, die sich um den Parison schließen und oben sowie unten abquetschen, um eine dichte Kavität zu erzeugen.

Als Nächstes folgt das eigentliche Blasen. Druckluft (typisch 5–10 bar) wird über eine spezielle Düse in den Vorformling eingebracht und bläst ihn bis zur Formgröße auf. Unter dem Luftdruck dehnt sich der Kunststoff und legt sich an die Formwände an, wodurch jede Detailstruktur der Formoberfläche — Reliefs, Gewinde, Beschriftungen usw. — präzise reproduziert wird.

Beim Kontakt des aufgeblasenen Vorformlings mit der kalten Form kühlt der Kunststoff schnell ab und erstarrt. Die Form besteht aus einem Metall mit hoher Wärmeleitfähigkeit (Aluminium oder Stahl) und verfügt oft über ein Kühlsystem zur Prozessbeschleunigung. Sobald das Teil ausreichend steif ist, öffnet sich die Form und das Produkt wird ausgeworfen. Überstehendes Parison-Material (abgequetschte Ober- und Unterseite) wird in nachfolgenden Arbeitsschritten entfernt.

Besonderheiten des Produktionsprozesses

Die Einrichtung des Produktionszyklus ist zeitaufwendig — mehr als 1 Tag. Grund dafür ist die präzise Abstimmung zahlreicher Parameter: Schmelztemperatur, Extrusionsgeschwindigkeit, Parison-Dicke, Abkühlzeit, Blasdruck u. a. Jedes Produkt und Material erfordert eine individuelle Einstellung. Der Technologe muss ein Optimum erreichen, damit das Produkt eine gleichmäßige Wandstärke ohne Defekte (Lunker, Verzug, Unebenheiten) aufweist und alle Kundenanforderungen erfüllt.

Ist der Prozess einmal eingerichtet, beträgt die Produktionszeit pro Teil etwa 1 Minute und ermöglicht eine hohe Produktivität. Daher wird das Extrusionsblasformen für mittel- und großserielle Fertigung eingesetzt. Für Einzelstücke ist die Technologie aufgrund des langen Rüstens ungeeignet, jedoch ideal für Serien von Tausenden bis Millionen Teilen. Die Automatisierung ermöglicht nach der Einrichtung einen Betrieb mit minimaler Bedienerbeteiligung.